在电镀厂加工中，电镀镍、铬、锌等前处理的电镀液都需要保持50℃至80℃的温度 而现在电镀池的加热大部分是由锅炉提供蒸汽加热和电加热为主，如今能源的价格不断上涨，使用天然气、油等锅炉加热设备运行费用相当昂贵，电加热方式存在很大的安全风险。锅炉排放的废气直接污染了环境。电加热无废气排放，费用高昂，能效不高，而且无法进行热回收利用。我国正大力推行节能减排政策，减少生产过程中的动力能源消耗，改变加热方式问题迫在眉睫。目前已有电镀厂使用的热泵热水机组（高温空气能）替代了锅炉、电等加热设备，高温热泵机组在电镀行业的普及已是一个必然的趋势。

电镀厂高温热水整体解决方案

一：替代原有加热方式，降低单位产品能耗

电镀厂电镀液和零部件清洗液体及烘干都需要加热，加热方式基本都是电加热，约占全厂费用30%；用高温空气能热泵机组提供80℃以上高温热水，通过电镀槽的钛盘管给电镀液加热，同时，把冷空气排进车间，降低车间环境温度，改善工作环境。

二：电镀件烘干

用高温空气源热泵机组提供80℃以上高温热水，通过风机盘管供给烘干房，烘干房温度可根据电镀件需求调整较合适的烘干温度，用于电镀件的烘干，替代原有烘干房的热源。

三：废电镀液热量回收

电镀废液，经过处理后排放，其热量没有很好的回收，造成能源浪费。用高温水源热泵机组把电镀废液里的热量回收，并再用于生产，实现能源可循环利用，把废电镀的热量回收到20℃左右才进行排放，再通过热泵将温度提升到80℃以上，通过水泵送进电镀槽加热、烘干房风机盘管用于生产。

四：热量综合使用

镍槽、鉻槽、碱铜、碱铜、电解除油、高温除油、超声波除油前处理等都需要加热到50~80℃左右。而酸性镀铜光亮剂一般温度在30℃以下，需要降温，有助于把金属离子稳定下来，使金属离子迅速附上电镀件，不但增加密度及平滑，并可减少电镀次数，提高生产效率。而且冷冻机有助迅速回收各种化学药品，减少浪费，节约成本。在镀锡、镀锌等工艺中，镀液要维持在10℃~25℃的范围，现在基本都采用电镀冷冻机降温，由于工业冷冻机组在制冷工况运行时，需通过风扇或散热水塔向大气环境排放大量的冷凝热，大量的冷凝热直接排入大气中，不仅造成能源的浪费，而且这部分热量的散失，使得周围的环境温度升高，若对冷冻机组采取热回收，用于焦铜、碱铜、光镍、除油等需加热的槽的加热，利用现有的工业冷冻机，不需要重复投资，一机多用。

行业人士分析，热泵应用潜力巨大，电镀热泵市场更是广阔。金属前处理是电镀工艺过程中的重要工序，同时也是一项高能耗工序，随着国家节能减排政策的大力推行，以及能源价格的节节攀升，高温热泵机组在电镀、表面处理领域的影响已日益扩大。

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